模具鋼材生產在淬火前的原始組織與淬火裂紋密切相關。
      模具鋼(gang)材生(sheng)產原鋼(gang)件重復悴(cui)火時要(yao)經充分的(de)退火處理。即必須避免把淬火狀(zhuang)態的(de)組織直(zhi)接再(zai)行第二次(ci)淬火處理。不經退火而(er)重復淬火時，易于形成裂紋，其原因大致有以(yi)下三點

      (1)未(wei)經退(tui)火而(er)直接二(er)次淬火重新加(jia)熱(re)時，奧氏體晶(jing)粒(li)極易顯著長(chang)大(da)(da)，傾向于過(guo)熱(re)。因為在淬火組織中沒有(you)阻礙奧氏體晶(jing)粒(li)長(chang)大(da)(da)的(de)碳(tan)(tan)化物(wu)存在。而(er)退(tui)火后可以使鋼中的(de)二(er)次碳(tan)(tan)化物(wu)重新復(fu)現(xian)，致使重新淬火加(jia)熱(re)時晶(jing)粒(li)的(de)長(chang)大(da)(da)受(shou)到一定(ding)的(de)限制。

      (2)雖(sui)然淬火(huo)(huo)前的(de)加熱能(neng)減(jian)少前次(ci)淬火(huo)(huo)時(shi)所產生的(de)內應(ying)力(li)。但(dan)是并不(bu)能(neng)完全消(xiao)除(chu)。因此，也(ye)需娶退火(huo)(huo)來預先消(xiao)除(chu)。

      (3)在多次反復淬火時，鋼件表面含碳量會愈趨降低。從而表層將形成細珠光體或碳較低的比容較小的馬氏體，內部則形成淬火馬氏體。則因表層組織的比容小于內部的淬火組織，亦即由于內層比容大而膨脹的結果，使表面層受到強烈拉應力的作用。這種拉應力是造成裂紋的主要原因另外，鋼件在切削加工時，也會產生很大的內應力，切削加工時選用的切削用量(如走刀量、吃刀深度和切削速度等)越大，產生的內應力亦愈大。這種機械加工造成的殘余內應力，如不經過去除，在淬火加熱過程，特別是高合金鋼的復雜制件，有可能與由于加熱速度過快產生的內應力發生疊加而導致開裂。顯然，這種加工應力如不被去除，還會影響其鋼件的淬火變形，甚至造成零件精度超差。機械加工過程產生內應力的實質是:金屬內部原子(除界外)一般都是有規則地排列，或者經退火的鋼材，原子結晶點陣上排列得比較規整，經過機械加工之后，由子各個部位的加工程度不同，刀具切削時對鋼件表層的擠壓、剪切、拉拔作用結果，致使金屬內部的晶粒發生歪扭變形，晶內的結晶平面也成為曲面以及晶格的錯亂。如此，造成鋼材的某部分受到拉應力，而另部分則受壓應力的作用即鋼件內部應力分布得極不平衡。特別是對于具有尖角和尺寸突變的部位，體積應力更加突出，是極易造成開裂的地方。欲消除這種應力狀態，則需進行高溫(450℃以上)的回火或去除應力的退火處理，才能有利于減少鋼件淬火時的變形或開裂。
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